Калькулятор расчета дома из газобетонных блоков: Онлайн калькулятор расчета количества газобетонных блоков

APS-065 окрасочный аппарат для дома и дачи

Расчет блока

Расчет блока

Расчет количества поддонов газосиликатного блока.

Новая линия резки WEHRHAHN — Идеальная геометрия.

APS-065 окрасочный аппарат для дома и дачи

₽

APS-065 — окрасочный аппарат безвоздушного распыления. Высокопроизводительное устройство для нанесения лакокрасочных материалов на любые поверхности. Безвоздушный принцип окраски позволяет значительно сократить расход ЛКМ по сравнению с пневматическим методом.

Газосиликатный блок (газоблок)

Онлайн калькулятор расчета количества газобетонных блоков для строительства дома

Калькулятор газоблока

обеспечивает пользователя точным расчетом количества газобетонных блоков для строительства стен и перегородок дома. Программа позволяет узнать количество, объем, массу, стоимость стройматериалов, а также расход кладочного раствора и сетки для возведения надежной конструкции. С помощью дополнительных полей можно учитывать наличие дверей, окон, фронтонов и других элементов.

Информация по техническим характеристикам блоков взята из соответствующих ГОСТ и справочников производителей. Чтобы получить результат, заполните поля калькулятора и нажмите кнопку «Рассчитать».

Результат вычислений

Сколько газосиликатных блоков в кубе?

Размер блока, мм	Объем, м3	Количество в 1 м3, шт
600x200x200	0.024	41.7
600x250x200	0.03	33.3
600x300x200	0.036	27.8
600x350x200	0.042	23.8
600x375x200	0.045	22.2
600x400x200	0.048	20.8
600x450x200	0.054	18.5
600x500x200	0.06	16.7
600x250x250	0.0375	26.7
600x250x250	0.0375	26.7
600x300x250	0.045	22.2
600x350x250	0.0525	19.0
600x375x250	0. 05625	17.8
600x400x250	0.06	16.7
600x450x250	0.0675	14.8
600x500x250	0.075	13.3

Размер блока, мм	Объем, м3	Количество в 1 м3, шт
625x500x75	0.023	42.7
625x500x100	0.031	32.0
625x500x125	0.039	25.6
625x500x150	0.047	21.3
625x500x175	0.055	18.3
625x250x100	0.016	64.0
625x250x125	0.020	51.2
625x250x150	0.023	42.7
625x250x175	0.027	36.6
625x250x200	0.031	32.0
625x250x250	0.039	25.6
625x250x300	0.047	21.3
625x250x375	0.059	17. 1
625x250x400	0.063	16.0
625x250x500	0.078	12.8

Мансардный этаж

убрать этаж ×

• убрать проём ×
• Высота проёма, м
• Ширина проёма, м
• Количество проёмов данного типа

Онлайн-калькулятор для расчета газобетонных блоков позволяет произвести точные и быстрые расчеты количества блоков, необходимого для возведения стенок или перегородок. Благодаря разработанному калькулятору можно узнать точное количество, массу, объем, цену строительного материала и раствора для кладки. Заполнив дополнительные поля, вы повысите точность программы в произведении расчетов, указав наличие окон, двери и других дополнительных элементов.

Расчет газобетона

С помощью предварительного подсчета количества стройматериала, можно исключить денежные потери и дальнейшие сложности в строительном процессе. Грамотное заполнение полей позволит добиться окончательных расчетных данных с максимальной точностью, которые в дальнейшем можно использовать для составления сметы. Калькулятор для подсчета количества газобетонных блоков может также учитывать размеры фронтонов постройки и других дополнительных элементов конструкции.

Обратите внимание: для исключения нехватки газобетонного материала из-за возможных дефектов, брака и сколов, рекомендуется производить расчеты с запасом в размере 3-5%.

При вычислении количества блоков возможные некоторые расхождения, обусловленные, прежде всего, технологическими различиями процессов изготовления материала разных производителей, чьи блоки имеют отличительные параметры от традиционных. Особую ценность имеет подсчет количества кладочного раствора на весь строительный процесс, что позволяет точно распределить объем материала для кладки стены. Правильно заполнение данных очень важно для получения точных расчетов, поэтому при заполнении полей калькулятора, обращайте внимание на единицы измерения, чтобы не ошибиться в расчетах.

Расчетные предпосылки:

Внутренняя несущая стена из газосиликатных блоков шириной 300 мм марки по плотности D500 (заявлено производителем).

Блоки марки D500, как уже говорилось, не являются чисто конструкционными, а иногда бывают только теплоизоляционными, но люди начитавшиеся рекламных проспектов, не всегда об этом знают, ведь сейчас главная цель — продать, а не честно рассказать. В рекламных проспектах компаний, занимающихся производством и реализацией блоков с пористой или ячеистой структурой, никаких точных сведений относительно прочности рекламируемого материала Вы не найдете. Производители газосиликата превозносят до небес газосиликат. Тем же занимаются производители газобетона и пенобетона. Как правило все они утверждают, что прочность блоков марки D500 на сжатие составляет 28-40 кг/см2, другие оперируют цифрами 3-5 МПа, а некоторые при этом добавляют, что у конкурентов для той же марки прочность не превышает 10 кг/см2. А далее следуют впечатляющие примеры, типа того, что погонный метр стены из блоков марки D500 шириной 30 см выдержит без разрушения нагрузку:

N = FR =100х30х28 = 84000 кг или 84 тонны (1.1).

Цифры впечатляют, и на первый взгляд все в этой формуле правильно. Но так ли это, можем ли мы безоговорочно воспользоваться этой формулой или нам чего-то недоговаривают? Давайте проверим.

Класс блоков по прочности В2.5 (заявлена производителем).

Свод правил СП 52-101-203 » Бетонные и железобетонные конструкции без предварительного напряжения арматуры» не нормирует расчетное сопротивление ячеистых бетонов (все перечисленные выше блоки относятся к ячеистым), одна из возможных причин — бурное развитие технологий производства ячеистых бетонов и производство таких бетонов по лицензионным технологиям. В СНиПе 2-03-01-84* (1996) «Бетонные и железобетонные конструкции» для ячеистых бетонов автоклавного твердения (вид А) марки D500 класс по прочности может составлять В1 и В1. 5 (п.2.3). А класс В2.5 — это максимально возможный класс для бетонов автоклавного твердения марки D600. Тем не менее технологии не стоят на месте и если продукция компании сертифицирована, то сомневаться в указанном классе прочности особых причин нет. В том же СНиПе для ячеистых бетонов класса В2.5 указывается расчетное сопротивление сжатию Rb = 16.5 кг/см2. При этом нормативное сопротивление сжатию составляет 24.5 кг/см2. Значение нормативного сопротивления достаточно близко к значениям, указываемым в рекламных проспектах. Однако нельзя забывать о том, что при расчетах используется именно расчетное значение сопротивления сжатию, так как при определении расчетного сопротивления учтено множество различных факторов, таких как неоднородность материала, вариативность результатов испытаний контольных образцов и других. Если мы примем расчетное значение 16.5 кг/см2, то это почти в 2 раза меньше, чем в рекламных проспектах и чуть больше, чем в сравнительных характеристиках конкурентов, но и это еще не все. В СНиП II-22-81 (1995) «Каменные и армокаменные конструкции» расчетная прочность на сжатие бетонных блоков указана не по классу прочности, а по марке прочности. Впрочем перевести марку в класс не так уж и сложно. В марке цифры означают среднюю прочность в кг/см2, а в классе — гарантированную прочность в МПа и хотя точного соответствия между классом и маркой нет, все же для приблизительного перехода можно воспользоваться следующей таблицей:

Таблица 1. Приблизительные соотношения между классом и маркой бетона по прочности.

таким образом получается, что блокам класса В2.5 соответствует марка М35 и тогда по таблице:

Таблица 2. Расчетные сопротивления сжатию для блоков высотой 200-300 мм (согласно СНиП II-22-81 (1995))

максимальное расчетное сопротивление не превысит R = 10 кг/см2

и это логично, так как прочность блока будет всегда больше прочности кладки их таких блоков, потому как на прочность кладки в свою очередь влияет неоднородность раствора, неравномерность раствора и т. д.

Конечно можно продолжать верить составителям рекламных проспектов, согласно утверждениям которых прочность кладки из их материала может превышать прочность кладки из блоков тяжелого бетона класса В10-В12.5, а можно попробовать проверить прочность материала самому. Для этого достаточно иметь кубик размерами 1,1х1,1х1,1 см и гирю 32 кг. Если на испытываемый блок положить кубик, а затем осторожно и очень медленно, ведь мы проверяем расчетное сопротивление при статической нагрузке, а не при динамической, поставить на кубик гирю так, чтобы центр тяжести гири по возможности совпал с центом тяжести кубика, а через несколько секунд убрать, то если правы составители рекламных проспектов, на поверхности блока не останется ни малейшей вмятины. Ведь в этом случае нагрузка будет составлять приблизительно 26.5 кг/см2. А если на поверхности блока останутся следы даже после того, как на кубик будет установлена гиря весом 16 кг, то значит блок не соответствует заявленному классу по прочности. Конечно, это не самый правильный способ определения разрушающей нагрузки, к тому же испытаний нужно провести несколько, тем не менее это самый доступный способ (если есть соответствующие гири и кубик).

Для дальнейших расчетов мы воспользуемся значением 10 кг/см2. Даже если это значение является заниженным, то максимум, что при этом может случиться — это повышенный запас по прочности. А вот если принять завышенное значение расчетного сопротивления, то все может закончиться гораздо хуже и как минимум может привести к обрушению конструкции.

Расчетная нагрузка на стену первого этажа.

Так как на внутреннюю стену будут опираться плиты одинаковой длины, и если при этом на плиты будет действовать одинаковая нагрузка, а длина опорных участков плит будет одинаковой, то нагрузку от плит перекрытия на стену можно считать приложенной к центру сечения стены. Нагрузка на погонный метр стены от плит перекрытия первого и второго этажа (собственный вес пустотной плиты около 300 кг/м2 + временная нагрузка около 400 кг/м2, в данном случае для упрощения расчетов нагрузку от веса кровли и снега мы принимаем также равной 400 кг/м2) будет составлять:

Nплит = 2·700·5.3·2/2 = 7420 кг

Примечание: В действительности временная нагрузка будет меньше, так как мы не вычли ширину опорных участков. Но так как саму временную нагрузку мы приняли условно, то для упрощения расчетов оставим все как есть.

Нагрузка от веса стены второго этажа при равномерно распределенной плотности: 500·5·0.3 = 750 кг. Так как наиболее уязвимым с точки зрения сопромата является поперечное сечение посредине высоты стены, то в расчетах следует учесть не всю высоту первого этажа, а только половину, таким образом нагрузка от стены составит 750 + 375 = 1125 кг.

Примечание: Отделка стен может быть разной, но как минимум это штукатурка цементным раствором. Да и блоки обычно укладываются на клей или раствор, имеющий намного более высокую плотность, чем блоки. При плотности цементно-песчаного раствора около 1800 кг/м3 и толщине слоя штукатурки около 2.0 см с каждой стороны и приведенной толщине клеевого слоя 1 см, вес стены увеличится в 1.6-1.7 раза. Поэтому в расчетах используется не реальное значение высоты стены 3 м, а приведенное 3·1.65 ≈ 5. Если стены будут обшиваться листовыми материалами по каркасу, то дополнительная нагрузка на стены в зависимости от исполнения каркаса может не учитываться, но учитывать вес раствора на который укладываются блоки, все равно придется.

И еще одно — для более точных расчетов необходимо учитывать конструктивную схему кровли, возникающие при этом усилия и действующую снеговую нагрузку.

Расчетная нагрузка:

N = 7420 + 1125 = 8545 кг или 8.545 тонн

Требуется:

Проверить прочность стены.

Решение:

Как видим, суммарная расчетная нагрузка не очень большая и даже если рассчитывать разрушающую нагрузку по расчетному сопротивлению 10 кг/см2, то все равно получится 30 тонн, что намного больше прилагаемой нагрузки 8.17 тонн и обеспечивает почти четырехкратный запас по прочности. Однако одну маленькую, но очень важную деталь мы пока не учли, а именно: из-за неоднородности материала и практической невозможности приложить нагрузку точно по центру сечения любые материалы разрушаются до того, как будет достигнут предел прочности. Причем, чем больше длина испытываемого элемента и чем меньше при этом ширина и высота , т.е. чем больше отклонение испытываемого элемента от куба, тем раньше это происходит. Чтобы учесть этот неприятный эффект при расчете сжатых колонн и стержней используется коэффициент продольного изгиба φ. В принципе расчет центрально-сжатой стены мало чем отличается от расчета колонны, ведь наш погонный метр стены можно рассматривать как колонну высотой h = 30 см (в данном случае ширина блока) и шириной b = 100 см (наш погонный метр), вот только при расчете каменных и армокаменных центрально-сжатых элементов используется не один, а целых два коэффициента. В итоге расчетная формула выглядит так:

N ≤ mgφRF (1.2)

где mg — коэффициент, учитывающий влияние длительной нагрузки. Долго возиться с определением этого коэффициента мы не будем, так как нормами допускается принимать значение этого коэффициента равным 1 при высоте сечения (а в данном случае это ширина нашей стены) h ≥ 30 см, или при значении радиуса инерции i ≥ 8.7 см. В нашем случае ширина стены равна 30 см, да и радиус инерции равен 8.66 см, так что худо бледно, но в граничные условия мы вписываемся.

φ — коэффициент продольного изгиба, зависящий от гибкости стены. С этим коэффициентом все немного сложнее. Для того, чтобы его определить нужно знать расчетную длину стены l0, а она далеко не всегда совпадает с высотой стены. Однако и тут нам повезло, если на полу после возведения стены будет сделана стяжка а свободно перемещаться верхней части стены помешают плиты перекрытия, опирающиеся также и на другие стены, то мы можем рассматривать нашу стену как колонну с двумя шарнирными опорами и в этом случае l0 = H = 3 метра.

Зная расчетную длину, можно определить коэфициент гибкости стены:

λh = l0/h (1.3) или

λi = l0/i (1.4)

где h — ширина нашего блока, а i — радиус инерции.

Определить радиус инерции в принципе не сложно, нужно разделить момент инерции сечения на площадь сечения, а затем из результата извлечь квадратный корень, значение радиуса инерции для погонного метра стены шириной 30 см я приводил выше. Только при этом нельзя забывать, что в расчет берется наименьший момент инерции. Таким образом λh = 300/30 = 10, λi = 300/8.66 = 34.64.

Теперь зная значение коэффициента гибкости можно определить наконец коэффициент продольного изгиба по таблице:

Таблица 3. Коэффициенты продольного изгиба для каменных и армокаменных конструкций (согласно СНиП II-22-81 (1995))

При этом упругая характеристика кладки α определяется по таблице:

Таблица 4. Упругая характеристика кладки α (согласно СНиП II-22-81 (1995))

Таким образом даже при максимальной марке раствора упругая характеристика не превысит значения 750 (п.4А) и тогда значение коэффициента продольного изгиба будет 0.84. Но перед тем, как приступать к окончательному расчету, следует учесть еще одно требование СНиПа II-22-81 (п.3.11.в), оказывается расчетное сопротивление сжатию нужно еще умножить на коэффициент условий работы, который для ячеистых бетонов вида А составляет γс = 0. 8. И только теперь мы можем определить максимальную нагрузку, которую выдержит погонный метр нашей стены:

Nр = mgφγсRF = 1х0.84х0.8х10х3000 = 20160 кг или 20.16 тонн

Как видим, у нас все равно имеется очень хороший запас по прочности (правда, максимальная разрушающая нагрузка получилась в 4 раза меньше заявленной производителями, но кто на это обращает внимание?). А теперь посмотрим как будет работать наша стена, если нагрузка к ней будет приложена не по центру тяжести сечения.

Данные для расчета

Для произведения программного или самостоятельного расчета, вам понадобится ввести некоторые данные о материале и конечных объектах строительства. Разберем подробнее необходимую информацию.

Характеристика стен/перегородок

Для получения грамотного и максимально точного расчета материала, программа потребует заполнить информацию о характеристике стен, где от вас потребуется ввести следующие данные:

• длина;
• высота;
• толщина кладочного раствора;
• сетка кладки;
• размер сетки кладки.

Важно учитывать, что расчет производится только по количество блоков для внешних стен или для перегородок. Посчитать материалы для того и другого одновременно не выйдет. Если вам нужно произвести расчет для внешних стен и перегородок, узнать общее количество материала можно, выполнив два разных расчета и сложив вмести полученные результаты.

Характеристика газоблока

Для произведения расчета количества необходимого стройматериала, вам потребуется ввести в программу калькулятора информацию о газобетонных блоках, а именно:

• размер;
• плотность;
• стоимость одного блока;
• запас для боя или обрезки.

Важно учесть, что плотность газобетонного блока, как правило, определяется его маркой. Самым распространенным размером газобетонных блоков считается 600х300х200. Если вам нужен материал нетрадиционных параметров, введите их в соответствующее поле.

Дополнительные элементы

Наличие в строительном объекте дополнительных конструктивных элементов оказывает влияние на точность подсчетов. Поэтому их наличие должно быть указано обязательным образом. Речь идет о:

• дверях;
• окнах;
• перемычках;
• фронтонах;
• армопоясов.

Корректное заполнение указанной информации значительно повышает точность расчетов материалов. Также заполнение данной информации важно при подготовке сметы на строительные работы по кладке стен.

Расчетные предпосылки:

Эксцентриситет нагрузки.

При использовании плит разной длины нагрузка на внутреннюю опорную стену от этих плит будет разная, поэтому суммарная сосредоточенная нагрузка будет приложена не по центру тяжести сечения а с эксцентриситетом ео. А это означает, что на стену кроме самой нагрузки будет также действовать изгибающий момент, равный M = Neо, и этот момент нужно учитывать при расчете. В общем случае проверка на прочность выполняется по следующей формуле:

N = φRF — MF/W (2.1)

где W — момент сопротивления поперечного сечения колонны.

Что такое газобетон? — HESS AAC SYSTEMS

Что такое газобетон? — HESS AAC SYSTEMS

ЭФФЕКТИВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ

БЛОКОВ И НЕСУЩИХ

Что такое газобетон?

Газобетон был разработан в Швеции в 1924 году. С тех пор газобетон стал одним из наиболее широко используемых строительных материалов в Европе, а также все чаще используется во многих других странах. Газобетон, как легкий, прочный, высокоизолирующий и долговечный строительный материал, производится во многих классах плотности и прочности.

Газобетон предлагает широкий спектр возможностей для повышения качества строительства при одновременном снижении затрат на строительной площадке. Газобетон производится из смеси кварцевого песка и/или золы-уноса (PFA), извести, цемента, гипса/ангидрита, воды и алюминия и затвердевает паром в автоклавах. Благодаря своим выдающимся свойствам газобетон используется во многих строительных проектах, таких как жилые, коммерческие и промышленные здания, школы, больницы, гостиницы и другие сооружения.

Aircrete представляет собой воздухововлекающий бетон, который на 85% состоит из воздуха. Твердое вещество представляет собой кристаллический связующий агент, называемый тоберморитом. В своем химическом составе тоберморит содержит диоксид кремния, оксид кальция и воду. Помимо вяжущей фазы тоберморита, газобетон содержит зерна кварца и небольшое количество других минералов. Диоксид кремния получают из кварцевого песка, летучей золы (PFA) или крекированного кварцита. Диоксид кремния также может быть получен как побочный продукт других процессов, например. литейный песок. Оксид кальция получают из негашеной извести, гашеной извести и цемента. Небольшие количества гипса/ангидрита добавляются в качестве катализатора и для оптимизации свойств газобетона. Алюминиевый порошок/паста используется в качестве расширяющего агента. В особых случаях могут быть добавлены дополнительные (химические) компоненты для улучшения свойств газобетона в процессе производства и в конечном продукте. Специальные активные ингредиенты позволяют использовать определенные отходы в качестве нового ценного сырья для производства высококачественного газобетона, поддерживающего устойчивость и технологический цикл.

Преимущества ячеистого бетона

• широкий диапазон размеров: изделия из ячеистого бетона могут быть изготовлены в различных размерах, от стандартных блоков до крупных армированных плит
• отличная теплоизоляция: ячеистый бетон имеет чрезвычайно низкую высокая степень теплового КПД. Это означает значительный потенциал экономии затрат на отопление и охлаждение
• очень легкий: газобетон весит примерно на 50 % меньше, чем сопоставимые строительные материалы
• высокая прочность на сжатие: Газобетон является твердым продуктом и поэтому чрезвычайно упругим. Вся поверхность включена в расчет структурного анализа
• высокая точность размеров: благодаря точности размеров пенобетон очень легко обрабатывается, так как не требуется густой раствор
• высокая шумоизоляция: высокая шумоизоляция благодаря пористой структура из газобетона
• высокая огнестойкость: газобетон имеет чрезвычайно высокую огнестойкость не менее 4 часов и более
• устойчивость к термитам: термиты и другие насекомые не могут повредить газобетон
• простота в обращении: благодаря отличному соотношению размера и веса строительство из ячеистого бетона выполняется очень быстро

Приготовление пенобетона | Foam Concrete World

На этой странице описано, как сделать FC и что влияет на «качество»

Пенобетон также известен как

Газобетон, Пенобетон, Пенобетон, Легкий пеноцемент, Ячеистый бетон, Бетон пониженной плотности, Легкий бетон, Cellcrete, gasbeton, Foamkrete, легкий бетон воздушного отверждения, газобетон, легкий утепленный ячеистый бетон, изоляционный бетон, ячеистый бетон с легким заполнителем, бетон низкой плотности, вспененный раствор, растворная пена.

Пенобетон (FC) производится путем смешивания пены с раствором. Раствор представляет собой смесь цемента с песком и водой. В результате вы получите смесь, которая легче, чем «обычный» бетон. Масса, или плотность, как мы ее здесь называем, (вес на кубический метр) зависит от того, сколько пены добавлено в раствор. Чем больше мы добавляем пены, тем она легче, но и слабее становится. «Идеальная» смесь должна иметь не менее 20 МПа при плотности 1000 кг/м3, однако наилучшие результаты, которые я нашел в исследованиях, составляли 18 МПа и плотность 1200 кг/м3. Простой ТЭ без добавок обычно составляет около 5-8 МПа при плотности 1000 кг/м3. На рынке есть ФК «Бренды», которые заявляют, что они лучше этого.

Чем легче FC, тем лучше становится теплоизоляция. Сочетание прочности и теплоизоляционных свойств делает FC идеальным строительным материалом. О преимуществах и недостатках пенобетона см.: Почему пенобетон является идеальным строительным материалом

В этой статье мы кратко опишем:

• Пенообразователи
• Монтажная пена
• Качество пены
• Изготовление пена
• Сжатый воздух
• Расчет количества
• Другие методы изготовления FC
• смешивания пены с раствором
• смешивания раствора
• Измерение качества вашего раствора
• Тестирование вашей смеси FC
• 9009
• . Загрузка FC

2229 9008

• .

Новая страница для домашних проектов!

Привет Уважаемые читатели. Возможно, мне придется закрыть веб-сайт или продать его, если я не смогу возместить свои расходы на веб-сайт! (Мои расходы не включают мою рабочую силу или субподрядчиков) Пожалуйста, сделайте пожертвование или свяжитесь со мной, если вы заинтересованы в том, чтобы взять это на себя.

Сделайте разовое пожертвование

Мы ценим ваш вклад.

Пожертвовать

Сделать ежемесячное пожертвование

Мы ценим ваш вклад.

Ежемесячное пожертвование

Ежегодное пожертвование

Мы ценим ваш вклад.

Пожертвовать ежегодно

https://www.facebook.com/InternationalFoamConcreteInstitute

Пенообразователи

Пенообразователи: свойства и методы

Свойства пены
Пенообразователи и образование пены часто упускают из виду из-за их важности для производства FC. Тем не менее, это очень важный аспект процесса, и если его не сделать «правильно», он может пойти ужасно неправильно.

Характеристики пены, из которых получается «хороший» пенобетон:

Стабильность, как долго пена сохраняет свои пузырьки.

Это можно проверить, сделав немного пены и оставив ее в стакане, и посмотреть, сколько времени пройдет, прежде чем вы увидите усадку и жидкость на дне. Он не должен разрушаться до тех пор, пока FC не затвердеет достаточно, чтобы удерживать свою форму, это может занять до 5 часов! Однако этот тест не говорит вам, как он ведет себя при смешивании с строительным раствором и других реакциях с добавками.

Позовите на помощь

Как вы узнаете, читая больше о пенообразователе, наиболее важным аспектом является то, как долго пена будет стоять. Большинство пенообразователей разрушаются очень быстро.

Я ищу рецепт, создающий «сильную» пену. Может ли кто-нибудь помочь в этом или знает промышленного химика, который готов помочь? Надеюсь, мы сможем придумать что-то, что большинство из нас может сделать в большинстве стран по разумной цене.

Размер пузырьков:

Маленькие пузырьки прочнее больших, оптимальный размер 0,5 мм. Хорошие результаты могут быть достигнуты для размеров пузырьков от 0,05 до 1 мм и, предпочтительно, для большинства пузырьков такого же небольшого размера.

Однородность и форма пузырьков:

Более крупные пузырьки обычно разрушаются первыми при смешивании с раствором. Чем однороднее размер пузырьков, тем сильнее будет FC. Оптимальная форма пузыря — идеальная круглая сфера. Насколько он может выдерживать деформацию, зависит от модулей поверхности и поверхностного натяжения.

Соединение пузырьков:

В идеале все пузырьки должны быть отделены друг от друга при смешивании в растворе.

Разрушение пузырьков

• Пузырьки могут разрушаться из-за реакций с другими добавками и цементными продуктами, которые мы добавляем в смесь.
• Перемешивание пенобетона дольше и энергичнее, чем необходимо, разрушает пузырьки.
• Перекачивание FC на большие расстояния и высоты также может разрушить пузырьки. Ознакомьтесь с претензиями производителя пенообразователя.

Ниже представлен обзор свойств смеси FC без каких-либо добавок, которые могут улучшить некоторые из этих аспектов.

Типы пенообразователей

Пенообразователи можно разделить на классы,

Синтетические поверхностно-активные вещества  , изготовленные из нефтепродуктов. .

Другие: додецилсульфат натрия, кокамидопропилбетан или смесь этих

Белковая основа Натриевые и калиевые соли жирных кислот (алкилкарбоновых кислот), таких как лауриновая и миристиновая кислоты. Обычно изготавливается из субпродуктов животных.

До сих пор было обнаружено, что агенты на основе белков лучше подходят для изготовления FC. В зависимости от того, насколько хорошо они очищены, белковые продукты могут иметь более короткий срок годности и могут вызывать запах в FC. Каждый производитель утверждает, что имеет превосходный продукт. Некоторые синтетические пены утверждают, что они более стабильны и перекачиваемы, чем другие. Я нашел одно исследование, в котором сравнивались 3 разных пенообразователя.

Растительное происхождение

Этот тип является альтернативой, если вы не хотите использовать другие типы.

ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЬ ISOCEM S/BN 100% ОВОЩНЫЙ, ISOCEM S/BN – новый продукт в линейке Isocem, пенообразователи для производства пенобетона. Он более концентрированный и имеет 100% растительное происхождение. https://www.isoltech.it Это единственный бренд, который я нашел до сих пор, поэтому я упоминаю его здесь по имени.

Для поставщиков пенообразователей перейдите на Пенообразователи

Сделай сам Пена

Не рекомендуется делать пену из предметов домашнего обихода, таких как мягкое мыло или шампунь, если вы можете достать специальную пену FC. Стоимость даже самых дорогих пенообразователей невелика по сравнению со стоимостью бракованной партии пенобетона или всего дома! Самой большой проблемой для самодельщиков является получение небольшого количества агента. Я предлагаю обратиться в местную компанию, которая предоставляет услуги по пенообразованию, или к производителю продукции FC. Однако это вещество, которое используется для «укрепления» пенопласта, ксантановая камедь. Это также используется в качестве пищевой добавки. Я понятия не имею, какую концентрацию использовать, поэкспериментируйте с ней и дайте мне знать, пожалуйста. Я пробовала и обнаружила, что пена дольше не «стояла», но вполне может иметь другие полезные качества.

Качество пены

При производстве пены рекомендуемая «консистенция» составляет от 80 до 120 грамм на литр, но я видел публикации, где использовали 45 грамм на литр.

Концентрация зависит от марки. Это достигается правильной скоростью разбавления и процессом образования пены. Это легко проверить, наполнив литровую банку и взвесив ее. Это нужно делать перед каждой партией! После того, как вы решили, какое разведение вы хотите использовать, убедитесь, что это то же самое в пределах 5% каждый раз. Качество вашей пены влияет на качество FC!

На качество пены также влияет тип пеногенератора. Желаемый размер пузырьков составляет от 0,5 до 2 мм. Распределение размеров пузырьков, по-видимому, также влияет на МПа FC. Небольшой (0,5 мм) однородный размер пузырьков делает FC более прочным.

Тип пеногенератора также оказывает большое влияние на размер пузырьков. Вдали от литературы я обнаружил, что метод «сухого» вспенивания дает меньший размер пузырьков.

Добавление суперпластификаторов и ускорителей в растворную смесь также может влиять на размер пузырьков и их распределение по размерам. Проверьте, совместимы ли эти продукты. Некоторые добавки содержат пеногаситель средство

Пену можно впрыскивать и смешивать, как только раствор будет готов, и желательно на дне бочки. Способ инженеров состоит в том, чтобы использовать инструмент для смешивания краски, надеть трубу на вал с Т-образным соединением наверху и заглушкой наверху. Открытый конец чуть выше лопастей мешалки. Закачайте пену в Т-образное соединение. Чтобы увидеть изображение, перейдите на https://www.domegia.com

Изготовление пены.

Убедитесь, что у вас есть чистая вода, обычно подходит питьевая вода. Температура воды может повлиять на результат; держите ее при температуре от 10 до 40°C. Если она не является «чистой», то органические вещества могут оказать негативное влияние на качество пенообразователя на белковой основе, что повлияет на образование смеси FC.

Существует сухой и влажный способы получения пены, при сухом способе образуются более мелкие пузырьки. Большинство пенообразователей используют сухой метод, а небольшую можно сделать самостоятельно. Для производства стабильной пены вам нужен надежный и контролируемый метод или машина для вспенивания. Сухой метод также предпочтительнее, так как легче контролировать содержание воды и, следовательно, ее влияние на раствор.

Наличие пенообразователя, вероятно, является самым большим препятствием в этом процессе. Они могут отличаться от самодельных, см. https://www.etsy.com поиск пеногенератора и т.д. Около 8 человек продают разные виды. Я сделал один сам, используя (9L) метод напорной трубы.

Полностью автоматизированная коммерческая машина большого объема, см. Агенты и оборудование. Все они имеют одну общую черту: они используют сжатый воздух для производства пены.

Каждый тип пенообразователя имеет свою оптимальную плотность пены для создания желаемой плотности ФК. Оптимальное соотношение вода/цемент также различно для каждого типа/марки пенообразователя. Поскольку соотношение вода/цемент чрезвычайно важно для создания хорошего FC, рекомендуется сначала провести несколько испытаний.

Сжатый воздух

Не все компрессоры одинаковы! Наиболее важной проблемой для изготовления пены является постоянное давление, которое подается в смесительную камеру. Если давление, поступающее в пеногенератор, меняется, то и качество пены будет переменным. Я не встречал исследования, которое учитывало бы этот аспект, но мой опыт говорит мне, что оно учитывается.

Чтобы избежать переменного давления и объема, мощность компрессора должна быть достаточно большой, чтобы не отставать от потребления при пенообразовании! Регулятор давления должен постоянно обеспечивать одинаковое давление, независимо от того, работает ли компрессор или бак находится под полным давлением.

Шланг от компрессора должен быть достаточно большого диаметра и не длиннее, чем нужно.

Содержание влаги и масла в сжатом воздухе может влиять на степень разбавления, возможно, минимальное, но имейте это в виду. Помогает хорошая система фильтров. Если вы охлаждаете сжатый воздух, выходящий из компрессора, перед фильтром в линии, фильтры работают лучше. (длина (4м) стальной трубы это простой способ.

Расчет количества

Перед тем, как сделать пенопласт вам необходимо сделать некоторые расчеты.

Вам нужно решить, какой объем FC вы хотите производить.

Вам нужно определиться с плотностью FC, которую вы хотите сделать.

Это дает вам объем разбавленного агента. Разбавление зависит от типа и марки пены. Большинство брендов дадут вам рекомендации по разбавлению для данной плотности. Это разбавление должно быть точным и постоянным для каждой партии, если вы хотите получить одинаковый результат. Будьте в безопасности и имейте больше раствора, чем вам нужно для партии. Во время смешивания часть пены разрушится, поэтому вам нужно больше, чем рассчитано!

Плотность ФК зависит от того, сколько пены вы положили в раствор, тут прямая зависимость. Я поместил диаграмму этого в свою «Электронную» книгу.

Следует учитывать производительность пенообразователя и зависит от размера партии или непрерывности производства. Скорость производства пены должна быть немного выше, чем скорость смешивания при серийном производстве.

Другие способы приготовления ФК

Высокоскоростное перемешивание

Существует метод изготовления ФК, при котором пенообразователь добавляют в растворную смесь, когда она находится в специальном высокоскоростном смесителе. Часто используется для ТЭ с плотностью выше 1800 кг/м3. Мы оставляем это коммерческим специалистам.

Просто добавь воды

Есть сухая смесь, в которую нужно только добавить воды, и она начинает пускать пузырьки газа в растворе. Это химическая реакция между алюминием и кислотой. Получение смеси является коммерческой тайной! Пока я нашел только одну компанию, http://www.cellularfibroconcrete.com, предлагающую этот продукт.

Замешивание пены в раствор

Это самая захватывающая часть процесса! Важная часть процесса, и ее нужно выполнять правильно, использовать один и тот же метод каждый раз, когда вы делаете партию FC.

Убедитесь, что ваш сосуд для смешивания достаточно большой, чтобы вместить объем, который вы хотите сделать, а также немного больше для корректировки и предотвращения выплескивания через край.

Смешать пену с раствором непросто, так как массы пены и раствора сильно различаются. Причем делать это нужно «аккуратно», чтобы пена не разрушилась. Неизбежно, что часть пены разрушится во время смешивания, что повлияет на плотность.

Замешивание пены в растворе, возможно, является последней «добавкой», которую вы хотите добавить в смесь. Все остальные ингредиенты должны быть уже смешаны, в противном случае потребуется дополнительное смешивание, и произойдет большее разрушение пены.

Если вы делаете раствор самостоятельно, лучше всего впрыскивать пену на дно сосуда рядом с приспособлением для смешивания. Вы, конечно, можете заказать автобетоносмеситель и положить пену в бочку грузовика. Сейчас на грани профессиональной работы!

Если вы знаете объем пенообразователя в минуту и ​​сколько пены вам нужно, вы можете рассчитать время процесса.

Знание общего объема, необходимого для достижения желаемой плотности, также является хорошим показателем. Это должно дать вам теоретическую плотность, но вам, конечно же, нужно проверить это, взвесив FC перед заливкой!

Теперь можно разливать! Но подождите, это была простая версия! Если вы хотите получить более «сильный» FC, у вас есть множество вариантов. Варьируясь от простого добавления другого ингредиента в раствор во время смешивания и надежды на лучшее до действительного понимания того, что вы делаете, и делаете это правильно.

Приготовление раствора

Основными ингредиентами раствора являются портландцемент, песок и вода. Есть много разных компаний, которые производят портландцемент в соответствии со стандартом, чтобы соответствовать портландцементу типа I, указанному в Британском стандарте (BS EN 19).7-1: 2000). Здесь мы делаем предположение, что это соответствует стандарту.

Песок

Песок, песок должен быть чистым речным песком и предпочтительно одинакового размера, было обнаружено, что увеличение размера частиц мелкого заполнителя снижает его прочность. Часто используется мелкий кварцевый песок разных размеров 0,6, 1,18 и 2 мм. Песок размером менее 2 мм может стоить дороже. Проверьте массу вашего песка, она может варьироваться от 1,2 до 2,1. Вероятно, это в основном около 1,6. Это может оказать большое влияние на желаемую плотность и другие связанные с ней качества.

Соотношение воды и цемента (В/Ц) очень важно, оно в значительной степени определяет, насколько «прочным» будет ваш ТЭ. В настоящее время общепринятой практикой является использование суперпластификатора для улучшения строительного раствора. В/Ц зависит от пластификатора, который вы используете. В одном исследовании они ИСПОЛЬЗОВАЛИ GLENIUM52, соответствующий стандартной спецификации ASTM (ASTM C494M-04). Суперпластификатор доступен в виде темно-коричневого водного раствора. Оптимальная пропорция смеси была разработана на основе заданной плотности, В/Ц и В/Ц (отношение песка к цементу) легкого пенобетона. Диапазон плотностей составлял 1500, 1750 и 1800 кг/м3. Диапазон используемого отношения В/Ц составлял 0,5, 0,45, 0,4, 0,35 и 0,3, в то время как соотношение В/Ц составляло 1,0 для всех смесей в этой работе.

В приведенном выше примере показан очень плотный FC, для ваших целей вы можете стремиться к 1000 кг м3.

Соотношение В/Ц для создания оптимальной прочности ФК с используемым пенообразователем может варьироваться. Исследование показало, что для разных агентов требуется разное соотношение В/Ц для достижения оптимальной прочности. Это может быть потому, что вода могла вымываться из пены, но это только мое предположение.

Измерение качества вашего раствора

Поскольку у вас могут быть различия в качестве песка и содержании влаги, количестве воды, которую вы добавляете, и другие незначительные различия в ваших ингредиентах, результат смеси должен соответствовать сделать последовательный хороший FC. Вам нужно измерить консистенцию; один из способов сделать это — тест на резкое падение. Испытание на осадку является мерой консистенции и удобоукладываемости бетона. Таким образом, консистенция является мерой содержания воды в бетоне. Содержание воды контролирует и влияет на содержание цемента в бетоне. Поскольку тест на резкое падение важен, не заменяйте фактический тест предположением. Раствор должен быть достаточно текучим, чтобы в него можно было вмешать пену. Если она будет слишком жесткой, то пена разрушится,

Оборудование, необходимое для испытания на осадку: конус для испытания на осадку, непористая опорная плита, измерительная шкала, термометр.

Форма для теста имеет форму открытого сверху и снизу конуса высотой 30 см, диаметром дна 20 см и диаметром верха 10 см.

Конус помещают на твердую невпитывающую горизонтальную поверхность. Этот конус заполняется свежим бетоном в три этапа. Каждый раз каждый слой утрамбовывается 25 раз пулевидным металлическим стержнем длиной 60 см и диаметром 16 мм. В конце третьего этапа бетон стирается заподлицо с верхом формы. Форму поднимают вертикально вверх, чтобы не нарушить бетонный конус. Затем бетон оседает. Осадок бетона измеряется путем измерения расстояния от вершины оседающего бетона до уровня вершины конуса оседания.

Измерение производится сразу после поднятия конуса. Это должно быть то же самое в пределах 5% от того, что вы хотите достичь.

Если результат теста на осадку выходит за пределы диапазона осадки, исправьте его перед заливкой бетона в работу. Внесите следующие исправления: Слишком низкая осадка: добавьте воды в отмеренных количествах, чтобы осадка находилась в пределах указанного диапазона. Слишком высокая осадка: добавьте дополнительное количество цемента, чтобы довести осадку до указанного диапазона. Используйте того же производителя, что и партия. Запишите добавленный цемент для дальнейшего использования. После добавления воды или цемента снова перемешайте партию в течение 50 оборотов со скоростью перемешивания, чтобы обеспечить адекватное распределение материалов по всей партии. Проведите повторное тестирование, чтобы проверить соответствие диапазону.

Если вам трудно измерить высоту оседания, вы можете измерить диаметр «оседания». Чтобы упростить задачу, отметьте на доске концентрические круги и поместите конус в центр. Убедитесь, что доска расположена горизонтально, и поднимите трубу. Запишите результат для дальнейшего использования.

Самое главное — быть последовательным в своем методе.

Тестирование смеси FC

Вы протестировали пену и раствор, теперь вам нужно убедиться, что у вас правильная плотность.

Вы можете использовать тот же конус, но наполнить его за один раз и не трогать. Высоту вашего спада будет слишком сложно измерить, вместо этого измерьте диаметр «спада». Чтобы упростить задачу, отметьте на доске концентрические круги и поместите конус в центр.

Если он слишком «жидкий», измените свое мнение о том, что вы собираетесь делать, так как добавление строительного раствора не является хорошей практикой. Недостаточно «жидкий» добавьте больше пены в смесь.

Также рекомендуется делать тестовые образцы из каждой партии. Убедитесь, что вы идентифицировали каждый образец. Даже если вы делаете кирпич, размер тестовой выборки должен быть постоянным и подходящим для тестирования. Резка кирпича по размеру для тестирования не является общепринятым методом, так как при резке могут образоваться волосяные трещины.

Опалубка

Самый простой способ – сделать кирпичи. Размер зависит от вашего метода строительства и всех других факторов, влияющих на толщину стены. На мой взгляд, чем меньше кирпичей нужно для возведения стены, тем она лучше. Решающим фактором может быть вес, который вы можете поднять и разместить, и сделать прямую стену. Чем меньше кирпичей, тем меньше потребуется раствора, меньше отделочных работ и вероятность попадания воды через швы.

Простейший способ сделать форму для кирпичей – использовать фанеру и шурупы. Эти могут длиться долго, сто раз можно, делал это сам.

Первое правило заключается в том, что форма должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать вес ПК. Я никогда не использовал ничего толщиной менее 16 мм, в том числе потому, что винты должны быть немного толще, чтобы держаться, и они должны оставаться прямыми.

Нужно уметь снимать форму боком с ФК. Вы не можете поднять его прямо вверх, не повредив ПК, если используете фанерную форму. Таким образом, изготовление длинной формы с фанерными перегородками не работает для фанерной опалубки!

Лучше всего фанеру покрасить, чтобы она не впитывала воду. Каждая неровность дерева проявится в вашем кирпиче!

Я всегда наношу на форму смазку для «обычного» бетона, так как бетон может прилипнуть к форме и выпасть. Самым дешевым разделительным средством является сахарная вода, но я не знаю, как оно действует на FC. Попробуйте и дайте мне знать. Совместимость смотрите на этикетке пенообразователя!

Если вы хотите использовать металлическую форму, проверьте поставщиков оборудования FC, перейдите к поставщикам пенообразователя и оборудования

Есть несколько интересных систем блокировки.

Заливка ваш FC

Заливка вашего FC

Еще более увлекательно, чем создание FC, и может быть не менее сложным!

Критические точки в этом процессе:

• Форма чистая и обработана разделительным составом.
• Располагается строго горизонтально и остается в таком положении под весом.
• У вас достаточно пресс-форм для вашей партии, плюс еще немного!
• При заливке вы можете легко добраться до всех форм.
• Поместите форму так, чтобы ее можно было легко разобрать.
• Раньше нам приходилось лепить формы на столе, но нам приходилось переносить бетон из тачки на стол. С FC вы можете смешивать FC в бочке, которая помещается над формами и имеет шланг, прикрепленный к дну.
• Контроль за розливом, чтобы не пролить.
• Каждый раз заполняйте форму до нужного уровня!

Каждый раз очищайте свое оборудование! Я упоминал, что нужно мыть пеногенератор (желательно) теплой водой!

И последнее, но не менее важное: следите за чистотой, это поможет избежать несчастных случаев. Я упоминал о очистке после заливки партии?

Отверждение FC

Это процесс отверждения FC. Как вы уже поняли, приготовление FC похоже на выпечку кондитерского торта, а не обычного торта. Теперь наступает лучшая часть, потому что вам не нужно делать слишком много. А для выпечки пирога нужна хорошая надежная печь. То же самое и для ФК. Отверждение – это химический процесс. Вода вступает в реакцию с ингредиентами в смеси! Все ваши усилия могут быть загублены, если это не произойдет так, как должно быть.

Вы можете обнаружить, что для схватывания FC требуется больше времени, чем для обычного бетона. Агенты Fc, как правило, обладают эффектом замедления.

Держите заливаемую форму влажной или не допускайте ее высыхания, накрывайте то, что заливали. Даже если это целый дом! Не дайте засохнуть! Вы также можете держать его влажным после того, как он затвердеет, сбрызгивая его водой. Если вы заставите блоки накрывать их, пока не вытащите их из формы, заверните блоки в пищевую пленку. Оставьте их лечиться хотя бы на неделю, а лучше на четыре недели. Этот процесс заживления будет продолжаться годами.

Правила отверждения FC такие же, как и для «обычного» бетона, см. https://www.wikihow.com/Cure-Concrete

Еще немного об этом, 8 страниц и несколько интересных моментов.

http://www.ce.memphis.edu/1101/notes/concrete/PCA_manual/Chap12.pdf

Извлечение FC из формы.

Лучше всего это делать, когда он достаточно установлен, чтобы сохранять свою форму, и достаточно прочен, чтобы выдерживать усилие, которое вы можете приложить к нему при снятии формы.